技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明屬于石油化工領(lǐng)域，具體涉及一種加氫裂化尾油加氫生產(chǎn)高檔潤滑油基礎(chǔ)油的方法及設(shè)備。

背景技術(shù)：

潤滑油基礎(chǔ)油在成品潤滑油中的含量通常為70%～99%，基礎(chǔ)油的質(zhì)量直接影響著潤滑油的質(zhì)量。中國潤滑油市場中最重要的是內(nèi)燃機(jī)油，從質(zhì)量上分為高、中、低三檔，它們所占的市場份額分別是10%、30%、60%。當(dāng)前我國潤滑油的生產(chǎn)狀況是低檔產(chǎn)品產(chǎn)量過大，中高檔產(chǎn)品比例偏小，高端產(chǎn)品缺口較大，而且，在質(zhì)量方面與國際水平有較大差距。主要原因是能生產(chǎn)高檔潤滑油的基礎(chǔ)油所占比例偏低，開發(fā)某些高檔潤滑油產(chǎn)品所需的低粘度、低凝、高粘度指數(shù)或超高粘度指數(shù)基礎(chǔ)油尚不能生產(chǎn)。因此，為了適應(yīng)市場需求和工業(yè)技術(shù)的發(fā)展，需要一種新工藝方法來制取高質(zhì)量潤滑油基礎(chǔ)油以滿足高檔潤滑油的需求。

加氫裂化是當(dāng)今煉油工業(yè)中最重要的加工手段之一。裂化反應(yīng)前要對原料進(jìn)行加氫精制，以除去硫、氮等非烴雜質(zhì)，同時進(jìn)行芳烴飽和、開環(huán)、脫烷基和異構(gòu)化等反應(yīng)，因此原料油經(jīng)過加氫處理之后，尾油中飽和烴含量高達(dá)96.8%以上，芳烴含量小于1%，硫、氮、金屬等雜質(zhì)含量低，它是用來制取高質(zhì)量潤滑油基礎(chǔ)油的好原料。

傳統(tǒng)的潤滑油基礎(chǔ)油生產(chǎn)采用溶劑工藝，主要是采用溶劑精制去除油品中的多環(huán)芳烴和畸形物質(zhì)等非理想組分和溶劑脫蠟保證潤滑油基礎(chǔ)油的低溫流動性，得到的基礎(chǔ)油的功能性完全取決于原料的性質(zhì)，用該方法只能生產(chǎn)API（美國石油學(xué)會）Ⅰ類（分類標(biāo)準(zhǔn)見表1）基礎(chǔ)油；催化脫蠟是通過擇形裂化的方式將直鏈烷烴轉(zhuǎn)化為氣體和輕質(zhì)油品，從而達(dá)到降低潤滑油傾點(diǎn)的目的。溶劑脫蠟和催化脫蠟存在的主要問題在于目的產(chǎn)品潤滑油基礎(chǔ)油的收率和粘度指數(shù)較低。

潤滑油異構(gòu)脫蠟是上世紀(jì)九十年代開發(fā)的用來生產(chǎn)高質(zhì)量Ⅱ類和Ⅲ類基礎(chǔ)油的新技術(shù)。異構(gòu)脫蠟主要是通過催化反應(yīng)將原料中的高凝點(diǎn)正構(gòu)烷烴異構(gòu)化，從而降低油品的傾點(diǎn)，改善其低溫流動性。與溶劑脫蠟和催化脫蠟相比，該方法所得基礎(chǔ)油收率高、傾點(diǎn)低、粘度指數(shù)高，是現(xiàn)代高性能內(nèi)燃機(jī)油的優(yōu)良調(diào)和組分。

US5358628公開了一種加氫裂化尾油通過加氫異構(gòu)脫蠟—溶劑脫蠟工藝生產(chǎn)高粘度指數(shù)潤滑油的方法；CN1091150A介紹了一種加氫裂化尾油為通過加氫脫蠟工藝生產(chǎn)潤滑油基礎(chǔ)油的方法；CN1175620A介紹了一種加氫尾油采用溶劑脫蠟—白土精制過程生產(chǎn)食品級石蠟和潤滑油的方法；CN1218094A公開了一種以加氫裂化尾油為原料，采用非臨氫降凝過程生產(chǎn)潤滑油基礎(chǔ)油的方法。

綜合所述，加氫裂化尾油可以通過脫蠟工藝生產(chǎn)潤滑油基礎(chǔ)油。若以全餾分的加氫裂化尾油來生產(chǎn)潤滑油基礎(chǔ)油，不僅潤滑油基礎(chǔ)油的收率低，而且其質(zhì)量難以達(dá)到要求，同時，較低收率的目標(biāo)產(chǎn)物也提高了裝置的運(yùn)轉(zhuǎn)成本。再者，采用以上方法雖然可以得到質(zhì)量較好的潤滑油基礎(chǔ)油，但基礎(chǔ)油的某些方面的性質(zhì)仍需進(jìn)一步改進(jìn)，如現(xiàn)有加氫法生產(chǎn)的潤滑油基礎(chǔ)油的熱安定性和光安定性等指標(biāo)需要進(jìn)一步提高。因此，以上幾種方法都沒有使得加氫裂化尾油得到更加有效的利用。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的高檔潤滑油基礎(chǔ)油收率較低的缺陷，提供一種以加氫裂化尾油為原料，通過對加氫裂化尾油經(jīng)減壓預(yù)分餾得到的4號基礎(chǔ)油料和6號基礎(chǔ)油料采用切換或分別獨(dú)立進(jìn)料，同時兼顧混合進(jìn)料的方法來生產(chǎn)APIⅡ類和Ⅲ類潤滑油基礎(chǔ)油。

本發(fā)明的目的可以通過以下措施達(dá)到：

本發(fā)明的一種加氫裂化尾油加氫生產(chǎn)高檔潤滑油基礎(chǔ)油的方法包括如下內(nèi)容：以加氫裂化尾油為原料，先經(jīng)過減壓預(yù)分餾得到終餾點(diǎn)≤430℃的4號基礎(chǔ)油料和初餾點(diǎn)＞430℃的6號基礎(chǔ)油料；將所述4號基礎(chǔ)油料和6號基礎(chǔ)油料采用切換進(jìn)料的方式或分別獨(dú)立進(jìn)料處理的方式，與氫氣一起通入相互串聯(lián)的異構(gòu)脫蠟反應(yīng)器和補(bǔ)充精制反應(yīng)器內(nèi)，進(jìn)行加氫異構(gòu)脫蠟反應(yīng)和補(bǔ)充精制反應(yīng)，反應(yīng)后經(jīng)過氣液分離得到液相，對液相進(jìn)行分餾即得。

本發(fā)明還包括另一種類似的加氫裂化尾油加氫生產(chǎn)高檔潤滑油基礎(chǔ)油的方法：以加氫裂化尾油經(jīng)過分餾得到的終餾點(diǎn)≤430℃的4號基礎(chǔ)油料為原料，或以加氫裂化尾油經(jīng)過分餾得到的初餾點(diǎn)＞430℃的6號基礎(chǔ)油料為原料，或直接以加氫裂化尾油為原料，與氫氣一起通入相互串聯(lián)的異構(gòu)脫蠟反應(yīng)器和補(bǔ)充精制反應(yīng)器內(nèi)，進(jìn)行加氫異構(gòu)脫蠟反應(yīng)和補(bǔ)充精制反應(yīng)，反應(yīng)后經(jīng)過氣液分離得到液相，對液相進(jìn)行分餾即得。

由于生產(chǎn)APIⅢ類潤滑油基礎(chǔ)油，其反應(yīng)條件及分餾控制與APIⅡ類潤滑油基礎(chǔ)油的生產(chǎn)要求相差較大，因此，為生產(chǎn)APIⅢ類潤滑油基礎(chǔ)油，本發(fā)明將4號基礎(chǔ)油料和6號基礎(chǔ)油料采用切換或分別獨(dú)立進(jìn)料的方式進(jìn)行異構(gòu)脫蠟—補(bǔ)充精制反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)氣液分離，液體產(chǎn)物經(jīng)常減壓蒸餾得到不同的潤滑油基礎(chǔ)油產(chǎn)品，氣體脫硫后經(jīng)壓縮機(jī)升壓作為循環(huán)氫使用；由于加氫裂化尾油是原料進(jìn)行加氫精制及加氫裂化反應(yīng)、除去硫、氮等非烴雜質(zhì)，同時進(jìn)行芳烴飽和、開環(huán)、脫烷基和異構(gòu)化等反應(yīng)后得到的飽和烴含量高，芳烴含量低，硫、氮、金屬等雜質(zhì)含量很低的組分，它是用來制取高質(zhì)量潤滑油基礎(chǔ)油的優(yōu)質(zhì)原料。因此，本發(fā)明也適用于加氫裂化尾油不經(jīng)減壓預(yù)分餾系統(tǒng)而直接進(jìn)入異構(gòu)脫蠟—補(bǔ)充精制反應(yīng)系統(tǒng)生產(chǎn)符合要求的潤滑油基礎(chǔ)油。

本發(fā)明中所述的“加氫裂化尾油”為高壓加氫裂化生產(chǎn)過程中獲得的副產(chǎn)品，是加氫裂化反應(yīng)產(chǎn)物中餾程＞350℃的重質(zhì)餾分。進(jìn)入異構(gòu)脫蠟—補(bǔ)充精制裝置的原料是加氫裂化尾油或者是加氫裂化尾油經(jīng)減壓預(yù)分餾后得到的4號和6號基礎(chǔ)油料，要求原料中的硫含量小于30μg/g，氮含量小于2.0μg/g，以達(dá)到加氫異構(gòu)脫蠟使用的活性金屬催化劑對原料雜質(zhì)含量的要求；同時，在加氫異構(gòu)脫蠟反應(yīng)和補(bǔ)充精制反應(yīng)過程中，氫氣從異構(gòu)脫蠟反應(yīng)器的入口通入異構(gòu)脫蠟反應(yīng)器內(nèi)，加氫異構(gòu)脫蠟反應(yīng)和補(bǔ)充精制反應(yīng)完成后經(jīng)過氣液分離得到的循環(huán)氫氣再返回至異構(gòu)脫蠟反應(yīng)器的入口處循環(huán)利用；為保證催化劑的活性、選擇性和長期穩(wěn)定性，要求氫氣中新氫的純度大于96%（v），循環(huán)氫的純度大于90%（v）。

本發(fā)明中的“切換進(jìn)料”是指將兩種油料4號基礎(chǔ)油料和6號基礎(chǔ)油料在不同的時期分別進(jìn)料，如先將4號基礎(chǔ)油料進(jìn)料進(jìn)行生產(chǎn)，在生產(chǎn)一段時間后停止4號基礎(chǔ)油料進(jìn)料，改為6號基礎(chǔ)油料進(jìn)料生產(chǎn)。如果生產(chǎn)繼續(xù)延續(xù)，4號基礎(chǔ)油料和6號基礎(chǔ)油料進(jìn)一步交替延續(xù)。本發(fā)明中的“獨(dú)立進(jìn)料”是指將4號基礎(chǔ)油料和6號基礎(chǔ)油料分別通入不同的生產(chǎn)設(shè)備進(jìn)行生產(chǎn)，或者在一個生產(chǎn)周期內(nèi)在一套裝置中只進(jìn)料一種油料。

本發(fā)明所述的異構(gòu)脫蠟催化劑，可以選擇本領(lǐng)域中常用的潤滑油加氫異構(gòu)催化劑，可以使用商品加氫催化劑，也可以按照本領(lǐng)域一般知識制備。該催化劑包括載體和活性金屬組分，或者還包括助劑。加氫異構(gòu)催化劑的載體一般為LKZ分子篩或ZSM-22分子篩等，通常分子篩在催化劑中的含量為30wt%～80wt%，優(yōu)選為40wt%～70wt%。催化劑中的金屬組分一般為Pt、Pd、Ru和Rh中的一種或多種，活性金屬組分在催化劑中的含量為0.1wt%～30.0wt%?？蛇x擇的助劑組分為含有硼、氟、氯和磷元素中的一種或多種，助劑在催化劑中的含量為0.1wt%～5.0wt%。催化劑的比表面積為150m2/g～500m2/g，孔容為0.15ml/g～0.60ml/g。使用前對催化劑進(jìn)行還原處理，使加氫活性金屬在反應(yīng)過程中處于還原狀態(tài)。

異構(gòu)脫蠟反應(yīng)條件包括：溫度為210℃～400℃、優(yōu)選310℃～390℃，氫分壓為10.0MPa～25.0MPa、優(yōu)選15.0MPa～25.0MPa，體積空速為0.2h-1～2.0h-1、優(yōu)選0.6h-1～2.0h-1，氫油體積比為100：1～2000：1、優(yōu)選700：1～1000：1。

本發(fā)明中的補(bǔ)充精制催化劑為常規(guī)的還原型加氫精制催化劑，該催化劑可包括載體和活性金屬組分，或者還包括助劑。其活性金屬為Pt、Pd中的一種或兩種或還原態(tài)鎳催化劑，催化劑中活性金屬Pt和/或Pd在催化劑中的重量含量一般為0.05%～1%，還原態(tài)鎳催化劑的活性金屬以氧化物重量計(jì)為30wt%～80wt%，載體一般為Al2O3或Al2O3-SiO2，助劑含有P、Ti、B、Zr等元素。使用前催化劑進(jìn)行常規(guī)的還原，保證加氫活性金屬在反應(yīng)過程中處于還原態(tài)。

補(bǔ)充精制反應(yīng)條件為：溫度為100℃～290℃、優(yōu)選200～290℃，氫分壓為10.0MPa～25.0MPa、優(yōu)選15.0MPa～25.0MPa，體積空速為0.2h-1～2.0h-1、優(yōu)選0.6h-1～2.0h-1，氫油體積比為100：1～2000：1、優(yōu)選700：1～1000：1。

本發(fā)明對異構(gòu)脫蠟—補(bǔ)充精制反應(yīng)完成后的氣液分離和液相分餾步驟均采用現(xiàn)有常規(guī)步驟，如通過冷高壓分離罐和冷低壓分離罐徹底分離液體和氣體，再通過常壓分餾塔和減壓分餾塔相結(jié)合分離出汽油型低芳溶劑油、煤油型低芳溶劑油、工業(yè)白油和不同品質(zhì)的滑油基礎(chǔ)油等。進(jìn)一步地，例如異構(gòu)脫蠟—補(bǔ)充精制反應(yīng)流出物先在冷高壓分離罐中進(jìn)行氣液分離，得到的氣相脫硫后作為循環(huán)氫使用，得到的液相進(jìn)入冷低壓分離罐進(jìn)一步進(jìn)行氣液分離，分離出的氣相作為燃料氣，低分油進(jìn)入常壓分餾塔進(jìn)行分餾，分別得到塔頂冷凝液部分—汽油型低芳溶劑油、煤油型低芳溶劑油、工業(yè)白油和塔底油，該塔底油進(jìn)入減壓分餾塔進(jìn)行分餾，分別得到不同檔次的潤滑油基礎(chǔ)油，特別是高檔潤滑油基礎(chǔ)油。

本發(fā)明還包括一種加氫裂化尾油加氫生產(chǎn)高檔潤滑油基礎(chǔ)油的裝置，該裝置包括減壓預(yù)分餾塔、循環(huán)氫壓縮機(jī)、異構(gòu)脫蠟反應(yīng)器、補(bǔ)充精制反應(yīng)器、冷高壓分離罐、冷低壓分離罐、常壓分餾塔和減壓分餾塔，其中所述減壓預(yù)分餾塔、異構(gòu)脫蠟反應(yīng)器和補(bǔ)充精制反應(yīng)器串聯(lián)連接，所述補(bǔ)充精制反應(yīng)器的底部連接所述冷高壓分離罐，所述冷高壓分離罐的底部連接所述冷低壓分離罐，所述冷高壓分離罐的頂部連接有循環(huán)氫脫硫罐，所述循環(huán)氫脫硫罐的出口與所述循環(huán)氫壓縮機(jī)的入口相連，所述循環(huán)氫壓縮機(jī)的出口與所述異構(gòu)脫蠟反應(yīng)器的頂部入口相通；所述冷低壓分離罐的底部與所述常壓分餾塔相連，所述常壓分餾塔的底部與所述減壓分餾塔相連通。

本發(fā)明中的“高檔潤滑油基礎(chǔ)油”是指APIⅡ類或Ⅲ類潤滑油基礎(chǔ)油，特別是指APIⅢ類潤滑油基礎(chǔ)油。利用本發(fā)明提供的方法能夠生產(chǎn)高收率、高粘度指數(shù)潤滑油基礎(chǔ)油，粘度指數(shù)大于110的基礎(chǔ)油收率高達(dá)57.24wt%，粘度指數(shù)大于120以上的APIⅢ類潤滑油基礎(chǔ)油的收率為48.76wt%，基礎(chǔ)油的傾點(diǎn)均低于-15。由此可見，本發(fā)明提供的方法在保證收率和粘度指數(shù)的情況下采用切換進(jìn)料的方式可以高收率地生產(chǎn)出運(yùn)動粘度符合要求、高粘度指數(shù)以及低凝點(diǎn)的潤滑油基礎(chǔ)油。

表1API潤滑油基礎(chǔ)油分類標(biāo)準(zhǔn)

本發(fā)明技術(shù)效果及優(yōu)點(diǎn)：

（1）采用切換進(jìn)料兼顧混合進(jìn)料的方法，可同時滿足三種工況生產(chǎn)高檔潤滑油基礎(chǔ)油，提高了原料的選擇性和生產(chǎn)的靈活性。4號料可生產(chǎn)Ⅲ類4號潤滑油基礎(chǔ)油，6號料可生產(chǎn)Ⅲ類6號及Ⅲ類8號潤滑油基礎(chǔ)油；原料全餾分進(jìn)料時生產(chǎn)出的潤滑油基礎(chǔ)油的等級最高為Ⅱ+類6號。采用切換進(jìn)料生產(chǎn)的高檔潤滑油基礎(chǔ)油的種類、等級及收率均高于全餾分進(jìn)料時生產(chǎn)的高檔潤滑油基礎(chǔ)油，因此用戶可以根據(jù)原料來源及市場需求選擇合適的生產(chǎn)工藝。

（2）催化劑活性高、選擇性、穩(wěn)定性好。本發(fā)明的催化劑可以選擇性地將原料中的高凝點(diǎn)正構(gòu)烷烴異構(gòu)化，大大降低油品的傾點(diǎn)，改善其低溫流動性，同時由于原料油中的正構(gòu)烷烴只異構(gòu)化不裂化，高粘度指數(shù)組分得以保留，再加上深度加氫使得進(jìn)料中的芳烴含量大幅度降低，從而達(dá)到了優(yōu)質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油所需要的各種性能。

附圖說明

圖1是本發(fā)明加氫裂化尾油加氫生產(chǎn)高檔潤滑油基礎(chǔ)油的工藝流程示意圖。

其中1為加氫裂化尾油，2為減壓預(yù)分餾塔，3為4號基礎(chǔ)油料，4為6號基礎(chǔ)油料，5為新氫，6為循環(huán)氫壓縮機(jī)，7為異構(gòu)脫蠟反應(yīng)器，8為補(bǔ)充精制反應(yīng)器，9為冷高壓分離罐，10為循環(huán)氫脫硫罐，11為冷低壓分離罐，12為燃料氣，13為常壓分餾塔，14為汽油型低芳溶劑油，15為煤油型低芳溶劑油，16為3#工業(yè)白油，17為減壓分餾塔，18為APIⅡ類2號基礎(chǔ)油，19為APIⅡ+類4號基礎(chǔ)油，20為APIⅢ類6號基礎(chǔ)油，21為APIⅢ類8號或APIⅢ類4號基礎(chǔ)油。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖進(jìn)一步說明本發(fā)明加氫裂化尾油加氫生產(chǎn)高檔潤滑油基礎(chǔ)油的工藝過程。

如圖1所示，生產(chǎn)裝置包括減壓預(yù)分餾塔2、循環(huán)氫壓縮機(jī)6、異構(gòu)脫蠟反應(yīng)器7、補(bǔ)充精制反應(yīng)器8、冷高壓分離罐9、冷低壓分離罐11、常壓分餾塔13和減壓分餾塔17，其中所述減壓預(yù)分餾塔2、異構(gòu)脫蠟反應(yīng)器7和補(bǔ)充精制反應(yīng)器8串聯(lián)連接，所述補(bǔ)充精制反應(yīng)器8的底部連接所述冷高壓分離罐9，所述冷高壓分離罐9的底部連接所述冷低壓分離罐11，所述冷高壓分離罐9的頂部連接有循環(huán)氫脫硫罐10，所述循環(huán)氫脫硫罐10通過管路與所述循環(huán)氫壓縮機(jī)6連接，所述循環(huán)氫壓縮機(jī)6與所述異構(gòu)脫蠟反應(yīng)器7的頂部入口相通；所述冷低壓分離罐11的底部與所述常壓分餾塔13相連，所述常壓分餾塔13的底部與所述減壓分餾塔17相連通。

生產(chǎn)過程如圖1所示，加氫裂化尾油在減壓預(yù)分餾塔2中分餾出終餾點(diǎn)≤430℃的4號基礎(chǔ)油料和初餾點(diǎn)＞430℃的6號基礎(chǔ)油料，它們采用切換進(jìn)料的方式進(jìn)入異構(gòu)脫蠟—補(bǔ)充精制反應(yīng)系統(tǒng)，（4號料運(yùn)行31天切換，6號料運(yùn)行25天切換）?；A(chǔ)油料與新氫5及經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī)6壓縮后的循環(huán)氫混合，依次進(jìn)入異構(gòu)脫蠟反應(yīng)器7和補(bǔ)充精制反應(yīng)器8，反應(yīng)流出物在高壓分離罐9中進(jìn)行氣液分離，氣相經(jīng)脫硫罐10脫硫后進(jìn)入循環(huán)氫壓縮機(jī)6升壓作為循環(huán)氫使用，液相進(jìn)入冷低壓分離罐11進(jìn)一步進(jìn)行氣液分離，氣相作為燃料氣12并入燃料氣管網(wǎng)，低分油進(jìn)入常壓分餾塔13進(jìn)行分餾，塔頂冷凝液部分抽出作為汽油型低芳溶劑油14送出裝置，常一線抽出煤油型低芳溶劑油15，常二線抽出3號工業(yè)白油16，常壓分餾塔塔底油進(jìn)入減壓分餾塔17。當(dāng)4號料運(yùn)行時，塔頂冷凝液部分抽出APIⅡ類2號基礎(chǔ)油18，塔底出APIⅢ類4號基礎(chǔ)油21；當(dāng)6號料運(yùn)行時，塔頂液相部分抽出APIⅡ類2號基礎(chǔ)油18，減一線抽出APIⅡ+類4號基礎(chǔ)油19，減二線抽出APIⅢ類6號基礎(chǔ)油20，減壓塔底抽出APIⅢ類8號基礎(chǔ)油21。同時，若加氫裂化尾油不經(jīng)減壓預(yù)分餾塔2，而與新氫5及循環(huán)氫混合后依次進(jìn)入異構(gòu)脫蠟反應(yīng)器7和補(bǔ)充精制反應(yīng)器8及后續(xù)的分餾系統(tǒng)，經(jīng)歷與上述相同的反應(yīng)歷程，同樣可以生產(chǎn)出符合要求的高檔潤滑油基礎(chǔ)油。

下面結(jié)合實(shí)施例進(jìn)一步說明本發(fā)明的過程和效果，實(shí)施例中采用的加氫裂化尾油及其分餾得到的4號和6號基礎(chǔ)油料的性質(zhì)見表2，加氫異構(gòu)脫蠟、補(bǔ)充精制催化劑的物性見表3，催化劑進(jìn)行常規(guī)的還原處理后使用。

表2異構(gòu)脫蠟—補(bǔ)充精制裝置進(jìn)料分析數(shù)據(jù)

表3實(shí)施例1、實(shí)施例2和對比例1的催化劑物化性質(zhì)

實(shí)施例1

首先加氫裂化尾油（性質(zhì)見表2）進(jìn)入減壓預(yù)分餾塔進(jìn)行減壓分餾，減壓分餾的分割點(diǎn)為430℃，終餾點(diǎn)≤430℃的加氫裂化尾油輕餾分作為4號基礎(chǔ)油料，初餾點(diǎn)＞430℃的加氫裂化尾油重餾分作為6號基礎(chǔ)油料（性質(zhì)見表2），二者采用切換進(jìn)料的方式進(jìn)行異構(gòu)脫蠟及補(bǔ)充精制反應(yīng)?；A(chǔ)油料與新氫及經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī)升壓后的循環(huán)氫混合后依次進(jìn)入異構(gòu)脫蠟及補(bǔ)充精制反應(yīng)器（所用催化劑見表3）；反應(yīng)經(jīng)氣液分離，氣體脫硫處理后經(jīng)壓縮機(jī)升壓與新氫混合作為異構(gòu)脫蠟—補(bǔ)充精制反應(yīng)器的原料，液體產(chǎn)物經(jīng)常減壓蒸餾得到不同的潤滑油基礎(chǔ)油產(chǎn)品。反應(yīng)的工藝條件見表4，生成不同潤滑油基礎(chǔ)油產(chǎn)品的結(jié)果及性質(zhì)見表5和表6。

實(shí)施例2

采用的原料、工藝流程及相應(yīng)的催化劑與實(shí)施例1相同，與實(shí)施例1不同的是所選用的工藝條件，反應(yīng)工藝條件見表4，生成的潤滑油基礎(chǔ)油產(chǎn)品的結(jié)果及性質(zhì)見表5和表7。對比例1

以加氫裂化尾油（性質(zhì)見表2）為原料，原料不進(jìn)行減壓預(yù)分餾而直接進(jìn)入異構(gòu)脫蠟—補(bǔ)充精制反應(yīng)器進(jìn)行反應(yīng)，繼而進(jìn)行分餾生產(chǎn)潤滑油基礎(chǔ)油。所使用催化劑的物化性質(zhì)與實(shí)施例1及實(shí)施例2相同，反應(yīng)工藝條件見表4，生成的潤滑油基礎(chǔ)油產(chǎn)品的結(jié)果及性質(zhì)見表5和表8，表9為摘自《中石化股份有限公司潤滑油基礎(chǔ)油協(xié)議標(biāo)準(zhǔn)》的技術(shù)指標(biāo)。

表4實(shí)施例1、實(shí)施例2與對比例1的工藝條件

表5實(shí)施例1、實(shí)施例2與對比例1的產(chǎn)品種類及產(chǎn)量104t/a

備注：原料處理量為25萬噸/年

表6實(shí)施例1所得基礎(chǔ)油性質(zhì)表

表7實(shí)施例2所得基礎(chǔ)油性質(zhì)表

表8對比例1所得基礎(chǔ)油性質(zhì)表

表9基礎(chǔ)油技術(shù)要求

備注：此表為摘自《中石化股份有限公司潤滑油基礎(chǔ)油協(xié)議標(biāo)準(zhǔn)》的技術(shù)指標(biāo)

從表5實(shí)施例1、實(shí)施例2與對比例1的比較數(shù)據(jù)中可以看出，采用減壓餾分油切換進(jìn)料可以生產(chǎn)APIⅡ類2號、Ⅱ+/Ⅲ類4號、Ⅲ類6號及Ⅲ類8號基礎(chǔ)油，并且所得Ⅲ類基礎(chǔ)油的收率較高。而采用加氫裂化尾油全進(jìn)料只能生產(chǎn)出APIⅡ類2號、Ⅱ類4號及Ⅱ+類6號基礎(chǔ)油，不能生產(chǎn)APIⅢ類潤滑油基礎(chǔ)油。對比實(shí)施例1、實(shí)施例2與對比例1所得基礎(chǔ)油性質(zhì)，其質(zhì)量均達(dá)到了相應(yīng)潤滑油基礎(chǔ)油標(biāo)準(zhǔn)的各項(xiàng)指標(biāo)要求。